渗碳后表面局部贫碳：

  产生的原因及危害：固体渗碳时，木炭颗粒过大或夹杂有石块等杂质，或者催渗剂与木炭拌得不均匀，工件所接触都会引起局部无碳或贫碳。工件表面的污物也可以引起贫碳。

处理方法：
    装炉的工件千万不能有接触。固体渗碳时要将渗碳剂捣实，不能使渗碳过塌而使工件接触。固体渗碳剂一定要按比例配制，搅拌均匀。却除表面的污物。

碳浓度过低：
    产生的原因及危害：温度波动很大或催渗剂过少都会引起表面的碳浓度不足。管式炉最理想的碳浓度为0.9—1.0%之间，低于0.8%C，零件容易磨损。

处理方法:渗碳剂新旧按规定配比制，使渗碳缓和再用BaCO3作催渗剂较好，因为Na2CO3比较急剧。渗碳温度一般采用920—940℃，渗碳温度过低就会引起碳浓度过低，并且延长渗碳时间；渗碳温度过高会引起晶粒粗大。催渗剂(BaCO3)的用量不能低于4%。  

碳浓度过高:
    产生原因及危害：要是渗碳时急剧加热，温度又过高或固体渗碳时用全新渗碳剂，或用强烈的催渗剂过多都会引起渗碳浓度过高的现象。随着碳浓度过高，工件表面出现块状粗大的碳化      物或网状碳化物。这种硬脆组织产生，使渗碳层的韧性急剧下降。并且淬火时形成高碳马氏体，在磨削时容易出现磨削裂纹。
处理方法：
       不能急剧加热，要采用适当的加热温度，不使钢的晶粒长大为好。要是渗碳时晶粒粗大，应在渗碳后正火或两次淬火处理来细化晶粒。
  严格控制炉温均匀性，不能波动过大，在反射炉中固体渗碳时需特别注意。
  固体渗碳时，渗碳剂要新、旧配比使用。催渗剂最好采用4—7%的BaCO3，不使用Na2CO3作催渗剂。

磨加工时产生回火及裂纹：

    产生的原因：渗碳层经磨削加工后表面引起软化的现象，称之为磨加工产生的回火。这是由于磨削时加工进给量太快，砂轮硬度和粒度或转速选择不当，磨削过程中冷却不充分，都易产生此类缺陷。这是因为磨削时的热量使表面软化的缘故。磨削时产生回火缺陷则零件耐磨性降低。

  表面产生六角形裂纹。主要因为用硬质砂轮表面受到过份磨削，而发热所致。也与热处理回火不足，残余内应力过大有关。先用酸浸蚀后，凡是有缺陷的部位呈黑色，可与没有缺陷处区。这是磨削时产生热量回火。使马使体转变为屈氏体组织的缘故。裂纹在磨削后用肉眼是可以看到的。

  预防办法：采用40~60粒度的软质或中质氧化铝砂轮，磨削进给量不过大。淬火后必须经过充分回火或多次回火，消除内应力。磨削时先开冷却液，并注意磨削过程中的充分冷却。